Як вирішити проблеми екструзії пластику - Materials Bridge

Для керівників виробництва та операторів у виробництві пластику одним із найбільш неприємних збоїв у майстерні є раптова зміна кроку подаючої машини, яка сигналізує про те, що вона працює на холостому ході. Ви перевіряєте машину і бачите, що бункер повністю заповнений матеріалом. Однак, незважаючи на високу швидкість обертання шнека, продуктивність падає до нуля.

При ближчому розгляді ви виявите класичний випадок перекриття матеріалу: сировина підвішується над горловиною подачі, утворюючи жорстку арку або порожнистий купол, який повністю блокує низхідний потік. Незважаючи на те, що ручне проштовхування матеріалу стрижнем може запропонувати тимчасове виправлення, матеріал швидко знову ущільнюється, через що проблема повторюється протягом декількох хвилин. Покладатися на ручне втручання неефективно, це ставить під загрозу безпеку та створює ризик потрапляння забруднень у вашу виробничу лінію.

Щоб досягти стабільного виробництва та усунути ці проблеми з екструзійною подачею пластику, важливо розуміти основну механіку сипучості матеріалу та запровадити постійні автоматизовані рішення для перекриття бункера екструдера. По суті, з’єднання відбувається щоразу, коли внутрішнє тертя або сили когезії між частинками матеріалу перевищують гравітаційну силу, яка тягне їх вниз.

Перш ніж ви зможете виправити перемикання екструдера, ви повинні визначити, чому ваша конкретна матриця матеріалу не тече плавно. Загалом матеріальна стагнація зумовлена ​​чотирма основними факторами:

1. Висока когезія матеріалу та термічне розм'якшення

Багато спеціалізованих сполук або складів, що містять високі концентрації добавок-таких як пластифікатори та мастила-, мають властиву клейкість. Ця проблема серйозно посилюється через високу температуру навколишнього середовища або міграцію тепла від стовбура екструдера. Коли тепло рухається вгору, матеріал на дні бункера передчасно розм’якшується та агломерується під тиском, утворюючи тверду масу, яка закупорює вхідний отвір.

2. Електростатична акумуляція в тонких матеріалах

Під час обробки дрібних порошкових матеріалів, мікронізованих добавок або високосухого повторного подрібнення постійне тертя між частинками створює значну статичну електрику. Ці електростатичні заряди змушують частинки одночасно відштовхуватися одна від одної та агресивно прилипати до стінок бункера. Згодом це скупчення матеріалу потовщується вздовж внутрішньої окружності, завершуючись стабільним, переплетеним порожнистим куполом.

3. Нерегулярна морфологія частинок

Стандартні однорідні первинні гранули течуть передбачувано під дією сили тяжіння. Однак обробка пост-індустріального чи пост{2}}споживчого перемеленого-особливо довгих смуг, неправильної форми чи брухту-з високим-волокном-створює серйозні проблеми з транспортуванням матеріалів. Ці не-однорідні форми механічно з’єднуються та з’єднуються всередину бункера, створюючи структурну структуру, яка залишає абсолютно порожню порожнину прямо під ним.

4. Неоптимальна геометрія бункера та обробка поверхні

Фізична конструкція системи годування відіграє вирішальну роль. Якщо кут нахилу бункера занадто малий або якщо його внутрішні стінки мають грубу поверхню, коефіцієнт тертя різко зростає. Цей високий опір тертю обмежує плавний гравітаційний потік, тобто навіть незначні коливання об’ємної щільності матеріалу можуть повністю зупинити рух вниз.

Вирішення цих проблем екструзії пластику вимагає переходу від реактивного ручного усунення несправностей до проактивних інженерних засобів, що сприяють потоку. Нижче наведено галузеві-стандартні методи, які використовуються для забезпечення безперебійної доставки матеріалів.

На додаток до впровадження механічних або термічних оновлень обладнання довиправити перекриття екструдера, кілька тонких параметрів процесу необхідно жорстко контролювати, щоб підтримувати рівновагу процесу:

Суворе управління вологістю:Матеріал, який поглинув навколишню вологу, діє як природний сполучний агент, різко збільшуючи когезію між частинками. Застосування протоколів ретельного попереднього-сушіння усуває цю липкість,-спричинену водою, вирішуючи багато проблем з живленням у джерелі.

Оптимізація співвідношення порошку-до-гранул:Під час використання спеціальних сумішей ретельно регулюйте відсоток дрібних частинок або порошкових компонентів. Надмірна концентрація порошку збільшує ризик замикання бункера та може спричинити серйозне прослизання шнека всередині зони подачі.

Геометрична модифікація розвантажувального отвору:Якщо модернізація пристроїв для забезпечення потоку обмежена простором, зміна фізичних розмірів живильного горла може дати миттєві результати. Невелике збільшення діаметра нижнього випускного отвору або перехід геометрії від традиційної круглої конструкції до квадратної конфігурації змінює розподіл напруги матеріалу та ефективно запобігає викривленню.

Систематично оцінюючи характеристики матеріалу та поєднуючи належне управління температурою в горловині подачі з механічними або пневматичними допоміжними засобами потоку, ви можете ефективно усунути простої, захистити своє технологічне обладнання та забезпечити високостабільну безперервну продуктивність екструзії.